Podczas modernizacji automatyzacji logistyki w dyskretnych branżach produkcyjnych, takich jak produkcja samochodów, podłoga służy jako „niewidzialny fundament” dla sprzętu, w tym pojazdów AGV, CTU i systemów magazynowania z wieloma-wahadłami. Precyzja wykonania podłogi bezpośrednio determinuje stabilność systemu, żywotność sprzętu i wydajność operacyjną. Jako dostawca rozwiązań głęboko zaangażowany w branżę inteligentnej logistyki, Plutools na podstawie rozległego doświadczenia projektowego przekonał się, że jakość podłogi jest jednym z najważniejszych warunków wstępnych zapewnienia długoterminowego-stabilnego działania zautomatyzowanych systemów. Biorąc za punkt odniesienia typowe scenariusze fabryk samochodów, w tym artykule systematycznie analizowano kluczowe wskaźniki techniczne i wymagania wdrożeniowe dla zautomatyzowanych podłóg logistycznych z praktycznego punktu widzenia inżynierii.

1. Wymagania techniczne podłogi dla zastosowań AGV

Pojazdy AGV wykorzystują podłogę do podróżowania, nawigacji i dokowania. Płaskość, nachylenie i charakterystyka tarcia na pasach ruchu i obszarach składowania łącznie określają dokładność nawigacji, bezpieczeństwo hamowania i płynność działania.

1.1 Płaskość podłogi i falowanie powierzchni

Nawigacja AGV i sterowanie ruchem są bardzo wrażliwe na nierówności podłogi. Nadmierne lokalne falowanie może powodować zawieszenie kół, odchylenia od nawigacji laserowej, a nawet awaryjne wyłączenia.

Standard kontroli

Maksymalne pofałdowanie podłogi w obszarze 1㎡ powinno być mniejsze lub równe 3 mm.

Zasada techniczna

Użycie 2-metrowej linijki i szczelinomierza w każdym obszarze pomiarowym o wielkości 1㎡ gwarantuje, że wszystkie koła napędowe i kółka samonastawne utrzymują skuteczny kontakt z podłożem podczas pracy pojazdu AGV, zapobiegając nierównomiernemu obciążeniu punktowemu, które może skutkować uszkodzeniem sprzętu lub awarią operacyjną.

1.2 Kontrola wysokości stopnia

Stopnie podłogowe są częstym źródłem usterek w działaniu pojazdów AGV. Nadmierna wysokość stopnia może generować obciążenia udarowe na układy zawieszenia i silniki napędowe, zakłócając jednocześnie ciągłość podłogi.

Standard kontroli

Maksymalna dopuszczalna wysokość stopnia podłogi: mniejsza lub równa 5 mm.

Wymagania techniczne

W obszarach przejściowych, takich jak połączenia nowych-z-podłogami i połączenia fundamentów urządzeń, należy zastosować przejścia na rampach. Zbocza przejściowe muszą spełniać wymagania dotyczące przejezdności pojazdów AGV, aby uniknąć bezpośrednich uderzeń spowodowanych twardymi schodami.

1.3 Wymagania dotyczące nachylenia podłogi

Nachylenie podłogi ma bezpośredni wpływ na prędkość jazdy pojazdu AGV, drogę hamowania i dokładność pozycjonowania.

Ogólne pasy ruchu

Maksymalne dopuszczalne nachylenie: mniejsze lub równe 0,05 (kąt nachylenia mniejszy lub równy 3 stopni), co odpowiada H=L·sin3 stopni. Zapobiega to poślizgowi kół podczas podjazdu i niewystarczającej drodze hamowania podczas zjazdów.

Precyzyjne punkty dokowania

Maksymalne dopuszczalne nachylenie: mniejsze lub równe 0,017 (kąt nachylenia mniejszy lub równy 1 stopień), co odpowiada H=L·sin1 stopień. Dzięki temu dokładność dokowania pojazdów AGV na liniach produkcyjnych i regałach magazynowych mieści się w granicach tolerancji procesowych.

1.4 Szerokość rowka i obróbka połączeń

Dylatacje w podłodze i zarezerwowane luki w wyposażeniu są potencjalnymi przeszkodami w eksploatacji pojazdów AGV.

Kontrola szerokości rowka

Maksymalna dopuszczalna szerokość rowka: mniejsza lub równa 8 mm. Rowki są surowo zabronione w miejscach zatrzymania pojazdów AGV, aby zapobiec zablokowaniu koła, przewróceniu się lub uszkodzeniu koła napędowego.

Wymagania dotyczące leczenia stawów

Różnica wysokości po obu stronach połączeń wzdłuż torów jazdy AGV powinna być mniejsza niż 1,5 mm. Krawędzie spoin muszą być wypolerowane na gładko i wolne od pęknięć, aby zapewnić stabilne przejście przez spoiny poniżej 5 mm.

1.5 Współczynnik tarcia i wymagania dotyczące czystości

Bezpieczeństwo hamowania AGV zależy od wystarczającego tarcia pomiędzy kołami a podłogą.

Wymagania dotyczące współczynnika tarcia

Współczynnik tarcia podłogi musi być większy lub równy 0,5. Niedozwolone jest gromadzenie się wody, zanieczyszczenie olejem, piasek lub gruz, które mogą zmniejszać tarcie.

Czystość podłogi

Codzienna konserwacja musi utrzymywać podłogę w czystości i suchości, aby uniknąć wydłużenia drogi hamowania i ryzyka kolizji spowodowanego zanieczyszczeniem olejem lub wodą.

1.6 Wytrzymałość i twardość podłogi

Wymagania dotyczące obciążenia dynamicznego

Nośność dynamiczna podłogi powinna przekraczać obciążenie znamionowe wózka AGV o co najmniej 30%, pod warunkiem-weryfikacji specyficznej dla miejsca.

Kontrola rozliczeń

Przy maksymalnym obciążeniu osiadanie różnicowe powinno pozostać poniżej 1/1000, aby zapobiec nadmiernym odchyleniom nachylenia i płaskości spowodowanym osiadaniem.

Wymagania dotyczące twardości

Twardość powierzchni podłogi powinna odpowiadać co najmniej normom betonu C30, aby zapewnić-długoterminową odporność na zużycie i stabilność konstrukcyjną w-ciężkich warunkach pracy.

2. Wymagania techniczne podłogi dla zastosowań CTU

Jednostki CTU (jednostki do przenoszenia kontenerów) są stosowane głównie w-magazynach wysokiego składowania i systemach przechowywania części zamiennych. Wymagają wyższych standardów płaskości podłogi, wytrzymałości i współczynnika tarcia, aby zapewnić-szybki ruch i precyzyjne pozycjonowanie.

2.1 Obszar zastosowania

W tym projekcie podłoga CTU obejmuje głównie-drugie piętro magazynu części zamiennych w warsztacie montażu końcowego, które służy jako strefa operacyjna CTU-wysokiej częstotliwości.

2.2 Kluczowe wskaźniki techniczne

(1) Płaskość podłogi i falowanie powierzchni

Ze względu na-duże prędkości podróży i wymagania dotyczące precyzyjnego dokowania w szafach CTU stosowane są bardziej rygorystyczne standardy.

Standard kontroli

Tolerancja falowania podłogi: ±3 mm w zakresie 2,25㎡ (obszar 1,5 m × 1,5 m).

Znaczenie techniczne

Zapewnia to ciągły kontakt kół-z podłogą podczas-pracy z dużą prędkością w korytarzach regałów, redukując wibracje, odchylenia od położenia i ryzyko kolizji z regałami.

(2) Kontrola nachylenia, stopnia i rowka

Nachylenie podłogi

Maksymalna dopuszczalna wartość: mniejsza lub równa 2 stopni.

Wysokość kroku

Maksymalna dopuszczalna wartość: mniejsza lub równa 3 mm.

Głębokość rowka

Maksymalna dopuszczalna wartość: mniejsza lub równa 7 mm.

Wymagania te zapobiegają poślizgowi kół, awariom hamulców, uwięzieniu koła lub przewróceniu się sprzętu.

(3) Współczynnik tarcia i wytrzymałość podłogi

Współczynnik tarcia

Współczynnik tarcia podłogi musi być większy lub równy 0,45, aby zapewnić stabilne hamowanie podczas-przyspieszania i zwalniania z dużą prędkością.

Siła podłogi

Wytrzymałość podłogi na ściskanie musi być większa lub równa 40 MPa, przekraczająca wymagania dotyczące podłogi AGV, aby zapewnić długoterminową-ciężką-pracę CTU.

3. Wymagania techniczne dotyczące piętra dla magazynów z wieloma-shuttle, magazynowania wyrobów gotowych i scenariuszy hybrydowych AGV

Pierwsze piętro warsztatu montażu końcowego obsługuje jednocześnie systemy magazynów wahadłowych-, magazynowanie wyrobów gotowych i transport pojazdów AGV, tworząc typowe środowisko logistyki z automatyzacją hybrydową. W praktyce projektowej Plutools zwykle przyjmuje się ujednolicone sterowanie podłogą-o wysokich standardach, aby spełnić połączone wymagania dotyczące sprzętu magazynowego i transportowego.

3.1 Zakres zastosowania

Obejmuje to wszystkie wewnętrzne obszary na pierwszym piętrze warsztatu montażu końcowego, obejmujące wiele-alejek wahadłowych, strefy przechowywania wyrobów gotowych, pasy transportu pojazdów AGV i mieszane obszary operacyjne.

3.2 Standardy techniczne

Przyjmuje się te same wysokie-standardy, jakie obowiązują w przypadku aplikacji CTU:

Płaskość podłogi: ±3 mm/2,25㎡

Nachylenie podłogi: mniejsze lub równe 2 stopnie

Wysokość stopnia: mniejsza lub równa 3 mm

Szerokość rowka: mniejsza lub równa 7 mm

Współczynnik tarcia: większy lub równy 0,45

Wytrzymałość podłoża: większa lub równa 40 MPa

Normy te zapewniają dokładność pozycjonowania, bezpieczeństwo operacyjne i długoterminową-wytrzymałość-przy dużych obciążeniach.

4. Wspólne względy techniczne dotyczące zautomatyzowanych podłóg logistycznych

Niezależnie od tego, czy chodzi o systemy magazynów AGV, CTU czy z wieloma-shuttle, głównym celem inżynierii podłóg jest zapewnienie stabilnej, bezpiecznej i niezawodnej pracy sprzętu. Zawsze było to kluczowym wyznacznikiem jakości w realizacji projektów Plutools.

4.1 Standardy pomiarowe i kontrola konstrukcyjna

Pomiary płaskości, pofalowania i nachylenia podłogi powinny opierać się na trajektoriach przemieszczania się sprzętu, a nie tylko na osiach budynku. Podczas budowy należy używać laserowych systemów niwelacji i precyzyjnych przyrządów pomiarowych do śledzenia ścieżek przemieszczania się sprzętu w całym procesie, zapobiegając sytuacjom, w których cała podłoga przechodzi kontrolę, a lokalne obszary przekraczają tolerancje.

4.2 Postępowanie w przypadku przejść między starymi i nowymi podłogami

W projektach renowacji fabryk obszary przejściowe pomiędzy starą i nową podłogą są typowymi słabymi punktami podatnymi na powstawanie stopni, pęknięć i różnicowego osiadania.

Należy zastosować metody konstrukcyjne, takie jak kotwienie prętów zbrojeniowych, zalewanie sekcji przejściowych i montaż dylatacji, aby zapewnić, że płaskość podłogi, nachylenie i właściwości tarcia spełniają wymagania operacyjne.

4.3 Wybór materiału i proces konstrukcyjny

Materiały podłogowe

Preferowane są odporne na zużycie posadzki szmerglowe-i posadzki z zagęszczonego betonu, natomiast generalnie należy unikać samopoziomujących podłóg epoksydowych. W obszarach-wrażliwych na wyładowania elektrostatyczne należy stosować podłogę antystatyczną.

Proces budowlany

W konstrukcji podłogi należy zastosować wylewanie segmentowe, wylewkę laserową i polerowanie mechaniczne, aby zapewnić płaskość i wytrzymałość. Szczeliny dylatacyjne należy wypełnić materiałami elastycznymi, aby zapobiec pękaniu i pyleniu.

4.4.-Konserwacja pokonserwacyjna i kontrola okresowa

Po zakończeniu budowy należy ustanowić mechanizm okresowych kontroli w celu monitorowania płaskości podłogi, nachylenia, współczynnika tarcia i wytrzymałości konstrukcyjnej.

Codzienna konserwacja powinna utrzymywać podłogi suche i wolne od zanieczyszczeń olejem i gruzem, aby zachować bezpieczeństwo hamowania i niezawodność działania.

Wniosek

Jakość zautomatyzowanych podłóg logistycznych jest niewidzialnym „fundamentem” nowoczesnych systemów logistyki produkcyjnej. Podczas planowania i budowy projektu jedynie poprzez ustalenie precyzyjnych standardów pielęgnacji podłóg w oparciu o różne właściwości sprzętu, w połączeniu z rygorystyczną kontrolą budowy i ciągłą konserwacją, można osiągnąć długoterminową-stabilną zgodność. Stanowi to solidną gwarancję wydajnego, bezpiecznego i niezawodnego działania zautomatyzowanych systemów logistycznych.